Gründungsgeschichte

1. Gründungsgeschichte
2. Mais verdrängt das Gras
3. Getreide als Nische
4. Trockenprodukte
5. Trocknungsanlage
6. Energien
7. Personal
8. Genossenschaft im sich wandelnden Umfeld
9. Genossenschaft und Kundenwünsche

1. Gründungsgeschichte
Die Idee zur Gründung einer Grastrocknungsgenossenschaft reifte im Vorstand der Landwirtschaftlichen Genossenschaft Eschlikon. Vor allem Präsident Adolf Müller und Verwalter Anton Sieber setzten sich mit ganzer Kraft für die Realisation dieses Vorhabens ein. Im Thurgau gab es schon damals viele Käsereien die für die Produktion von Rohmilchkäse silofreie Milch benötigten. Somit kam nebst Heu nur die künstliche Trocknung als Konservierungsart in Frage.
Im Februar 1952 wurde an einer Versammlung, ergänzt mit einem Vortrag des Ingenieuer Götz von der ETH, über das Für und Wieder eines solchen Vorhabens orientiert. In der Folge wurde eine Kommission zur weiteren Abklärung gewählt. Eine Umfrage bei den Käsereigesellschaften ergab, dass 87 Landwirte des Hinterthurgaus einen Beitritt begrüssten.
An der Gründungsversammlung der Grastrocknungsgenossenschaft Eschlikon Sirnach und Umgebung vom 2. November 1952 wurde der Vorstand gewählt, die Statuten genehmigt, dem Landkauf in Büfelden und einem Kredit von Fr. 260'000 zugestimmt.
Im Februar 1953 begannen die Bauarbeiten für das Gebäude in das eine Bandtrocknungsanlage installiert wurde. Die garantierte Leistung pro Stunde betrug 2 Tonnen Grüngut. Am 4. Mai 1953 konnte der Betrieb aufgenommen werden. Der Trocknungsmeister und der Absacker sorgten für einen reibungslosen Ablauf. Die Kunden beschickten das Band möglichst gleichmässig mit Gras, das sie mit Hornvieh- und Pferdefuhrwerken anlieferten.

2. Mais verdrängt das Gras
In den ersten 15 Jahren der Genossenschaft wurde wie der Name verrät vorwiegend Gras getrocknet. Mit der künstlichen Trocknung konnte hervorragendes Eiweissfutter vom betriebseigenen Futterbau konserviert werden. Das so gewonnene "Kraftfutter" wurde vorallem dem Milchvieh zur Rationenergänzung verfüttert. Aber auch Schweine, Hühner, Pferde und Schafe erfreuten ihre Bauern mit guter Fruchtbarkeit.
In den siebziger Jahren eroberte der Maisanbau durch frühreifere Sorten seinen festen Platz auf unseren Äckern. Anfänglich wurden nur die Kolben gepflückt bis die ersten Maishäcksler die Ernte der ganzen Pflanze ermöglichten.
Diese Entwicklung ging einher mit der Möglichkeit das Heu früher zu Schneiden um es mit Belüften nachzutrocknen. Das wiederum hatte zur Folge, dass in den Milchviehrationen genügend Eiweiss jedoch zuwenig Energie (früher Stärke) vorhanden war. Nebst Getreide ist Mais ein hervorragender Energielieferant.
In der Folge verdrängte die Trockengut-Produktion von Mais diejenige von Gras beinahe. Der Anteil Gras an der Gesamtmenge beträgt nur noch 6%. Kann beim Gras nur mit 15% Ausbeute gerechnet werden, so sind es beim Mais 30 bis 50%, was einen dreimal tieferen Energieverbrauch und eine dreifach höhere Stundenleistung bedeutet. Zudem werden die Anlagenteile vom Mais einiges weniger abgenutzt.
Betrug die Trockengutmenge 1953 noch 265 to so erreichte sie 2006 stolze 3373 to, wovon 2387 to auf Mais entfielen.

3. Getreide als Nische
Von Beginn weg wurde nebst dem Gras auch Getreide getrocknet. War doch die Getreideproduktion in der Randregion für den Eigengebrauch gedacht und die nächste Sammelstelle weit weg. Vorallem Futtergetreide passte gut auf den Speisezettel der landwirtschaftlichen Nutztiere als eigenes Kraftfutter.
Der Mähdrescher verdrängte den Bindemäher, das Puppen aufstellen und die Hofdrescherei erübrigten sich. Dafür stieg der Bedarf Getreidekörner zu reinigen und nachzutrocknen. In den Anfängen mussten sie dazu in spezielle Säcke umgefüllt werden die dann auf einem Rost mit warmer Luft durchblasen wurden. Um eine gleichmässige Trocknung zu gewährleisten mussten diese Säcke mehrmals gekehrt und schlussendlich wieder in die diejenigen des Kunden abgefüllt werden.
Mit der Anschaffung eines Durchflusstrockners eines Vorreinigers und den zugehörigen Förderanlagen konnte einiges rationalisiert werden. Eine Absauganlage mit Durchlaufwaage erleichterte den Umschlag für zunehmend loses Getreide.
Die Höchstmenge wurde 1963 mit 452 to getrocknet, danach gingen die Aufträge jährlich zurück. 1985 realisierte die Landi in Eschlikon eine Annahme- und Mischanlage. Dadurch entfiel das Segment Getreide völlig. Neuerdings ab 2001 wird dieses Produkt wieder verarbeitet womit die flauen Sommermonate überbrückt werden können und für den Kunden eine günstige, betriebseigene Futtergetreide Verwertung möglich ist. Die Getreidemenge nimmt jährlich noch zu und betrug 2006 satte 797 to.

4. Trockenprodukte
Der seit 1965 verwendete Trommeltrockner erlaubt ein schonendes Trocknen der verschiedensten Produkte, weil die schweren Teile wie Maiskörner oder Grasstengelteile viel länger in der warmen Trocknungsluft verbleiben als Mais- oder Kleeblätter. Zudem kann der Gasbrenner problemlos bis in den Leerlauf gedrosselt werden.
Nebst den Hauptprodukten Mais, Getreide und Gras können auch weitere Produkte getrocknet werden, die jedoch nie in grossen Mengen anfallen. Dazu gehörten Zuckerrübenblätter mit Köpfen, die Ende der achziger Jahren wegen unverhältnismässig hohem Energieverbrauch verschwanden. Sie waren auch für Anlagenbrände verantwortlich. Nie an Bedeutung erlangten die Nebenprodukte Erbsenstauden, Maisdruschabfälle, Zuckerrübenschnitzel und Malz. Dafür fällt jährlich eine gewisse Menge Trester an, der zum Teil dem Mais beigemischt wird.
Weil zur Bewältigung allein für die Maiswürfel-Produktion fünf Wochen im 24 Stunden Schichtbetrieb gearbeitet wird, sind für die Trocknungsanlage all jene Produkte interessant, die nicht in der Herbstsaison anfallen, zum Beispiel Getreide . Dadurch kann die Auslastung der Anlage verbessert und die festen Kosten auf mehr Betriebsstunden verteilt werden.
So werden in anderen Anlagen Kräuter, Holzschnitzel, Brotabfälle und sogar Klärschlamm getrocknet. Als Ersatz für die nicht mehr erlaubten Tiermehle wären Eiweissprodukte aktuell oder allgemein Produkte mit tiefem Wassergehalt.

5. Trocknungsanlage
Mit dem anfänglich eingebauten Bandtrockner konnte pro Stunde ca. 450 kg Grasmehl produziert werden. Mit dessen Ersatz durch einen Trommeltrockner 1965 konnte die Leistung auf 650 kg Trockengut oder 2,5 to Wasser-verdampfung erhöht werden. Durch die zunehmend grösseren Maisanfuhren konnten die anfallenden Mengen im Herbst nicht mehr fristgerecht getrocknet werden. So wurden 1978 eine neue 3.5 to und 1994 eine neue 5.0 to Anlage eingebaut.
Mit der Form des Trockengutes wurde schon immer geprobt. Schon 1955 versuchte man das Gras statt zu mahlen in Ballen zu pressen. 1974 wurde eine Zweikolbenpresse für Briketts mit 6 cm Durchmesser installiert. Sie hatte aber zu wenig Leistung und war für Mais ungeeignet. Erst die 1980 in Betrieb genommene Zweikollerpresse mit Bandkühler brachte der Würfelproduktion den Durchbruch, was weniger Staub und das halbe Lagervolumen bedeutet und den Loseumschlag erst ermöglichte. Auch für die Aufbereitung von Gras und Kolbenmais waren immer wieder neue Häcksler und ein Dosiergerät nötig, denn vorallem beim Gras waren Schäden durch Fremdkörper wie Steine, Eisenteile usw. vorprogrammiert.
Mit dem Ausbau der Trocknerleistung auf 5 to war die Anschaffung einer Vierkollerpresse mit bis zu 4,5 to Trockengut pro Stunde unumgänglich. Diese Menge vermag kaum mehr jemand in kleine Säcke abzufüllen, was die jährlich 900 abgefüllten BigBag's zeigen.

6. Energien
Von Anfang an wurde der Trocknungsofen mit Heizöl "Mittel" beheizt, das Getreide mit "Spezial". Die Oelpreise schwankten zwischen Fr. 9.23 und 51.42/dt. Die grösste Menge wurde 1976 mit 316 to verbraucht.
Wegen stets abnehmender Qualität des Heizöls baute man 1987 den heutigen Gasbrenner mit einer Leistung von 3400 kw ein (360 m³ Erdgas oder ca. 320 kg Oel pro Std.). Nebst einer geruchfreien Verbrennung sind der geringere Schwefelausstoss, die wegfallende Lagerhaltung und die Regulierung auch im tiefen Lastbereich klare Vorteile.
Dank der Verdrängung des Grases durch den Mais konnte der spezifische Energieverbrauch pro Dezitonne Trockengut von anfänglich 42 kg Oel auf 10 m³ Gas (entspricht 9 kg Oel) reduziert werden.
Die eingesetzten Trommeltrockner nützen die Heizenergie optimal aus, da auch die Verbrennungsluft mittrocknet. Der Wirkungsgrad liegt bei 88%.
Mit alle drei Jahren durchgeführten Abluftmessungen werden der Staubauswurf und die Abgase auf die Grenzwerte der Luftreinhalteverordnung geprüft.
Durch stetige Steigerung der Anlageleistung stieg auch der Strombezug. So kletterten die Stromkosten pro Std von 4.- auf 40.- Fr. Dank Erhöhung der Stundenleistung und des Maisanteils blieb der spezifische Stromverbrauch pro Dezitonne in etwa gleich.
Fünfundvierzig Elektromotoren mit einem Anschlusswert von 1 bis 132 kw und zusammen 420 kw treiben die Anlage an. Die maximale Ø Stundenleistung beträgt 244 kw.

7. Personal
In den ersten Jahren waren noch zwei Mann nötig: der Trocknungsmeister und der Absacker bei Fr. 2.20 Stunden-lohn. Durch die Anschaffung einer Grüngutdosieranlage und dem Aufkommen der Ladewagen übernahmen die Kunden das Absacken. Trotzdem sprang der Trockner immer wieder ein, wenn sich die Säcke stapelten aber spätestens bevor die Silos überliefen. Es konnte vorkommen, dass gleichzeitig Gras und Getreide getrocknet wurde. Mit der Erhöhung des Stundenausstosses von anfänglich 260 kg auf bis zu 4500 kg wird das Personal heute anderweitig gefordert. Zumal die Anlieferungen schon immer vom Trockner organisiert wurden. Mit dem Einmannbetrieb und der Entlöhnung nach geleisteten Stunden konnten die Lohnkosten tief gehalten werden. Während die Lohnkosten pro Betriebsstunde von 9.- auf 65.- Fr massiv gestiegen sind konnten sie pro Dezitonne Trockengut sogar gesenkt werden.
Waren lange Jahre Mechaniker für die anfallende Reparaturen, Unterhalts- und Montagearbeiten zuständig so werden diese jetzt vom Personal geplant und erledigt.
Glücklicherweise passierten nie grössere Unfälle. Es blieb bei Bagatellen. Trotz den verschiedensten Belastungen wie saisonale Schichtarbeit, Staub, Lärm und Durchzug konnten immer wieder motivierte Mitarbeiter gefunden werden. Vielleicht ist es gerade das was die langjährigen Angestelltenverhältnisse förderte!?

8. Genossenschaft im sich wandelnden Umfeld
Die Genossenschaft kann als gesundes Unternehmen in die zweite Hälfte ihres Jahrhunderts starten. Ohne Schulden und mit dem in den letzten Jahren aufgebauten Eigenkapital steht sie sehr gut da und ist in jeder Beziehung konkurrenzfähig. Die leistungsfähige Trocknungsanlage wurde laufend erneuert und entspricht der heutigen Technik . Auch das Drumherum erfuhr ständig Ergänzungen.
Unsere Kunden stammen aus einem Gebiet mit vielen Käsereien, bringen je länger mehr Mais als Gras und das für die Ergänzung ihrer eigenen Futterrationen. Es gibt allerdings eine Reihe nicht direkt beeinflussbare Faktoren die den Fortbestand der künstlichen Trocknerei beeinflussen. Mit der neuen Landwirtschaftspolitik wird zwar die Agrarproduktion nicht mehr zementiert jedoch mindestens beinflusst. Denn wenn die Verzichtsprämie für silofrei produzierte Milch nicht mehr fliesst, entscheidet der Markt ob die ausgewiesenermassen teureren Konservierungskosten über höhere Verkaufspreise von Rohmilchkäse kompensiert werden können.
Alles was in Sachen Energiepoltik wie CO² Abgabe, Grenzwerte der Emissionen usw. entschieden wird hat für energieintensive Betriebe eine Verteuerung der Produktion zur Folge. Das Ausweichen auf die erneuerbare Energie "Holz" ist zwar machbar aber aus Rentabilitätsgründen, zur Zeit mindestens, nicht realisierbar.
Schlussendlich wird der Kunde entscheiden ob er die benötigten Nährstoff-Komponenten für seine Tiere zukauft oder ob es sich lohnt diese selber zu produzieren.

9. Genossenschaft und Kundenwünsche
Ohne Kunden läuft auch in einer Trocknungsanlage nichts. Viele treue Kunden lassen Jahr für Jahr ihre Produkte in der Trocknungsanlage Eschlikon trocknen. Sie sind sich gewiss, dass sie so weit möglich nach ihren Wünschen einen Termin erhalten, der ohne Wartezeiten gilt. Das Grüngut kann laufend angeliefert, in Wagen abgestellt oder auf dem Vorplatz deponiert werden.
Das Produkt wird möglichst schonend mit einem Erdgasbrenner getrocknet, gemahlen, Melasse beigemischt und gewürfelt. Das gekühlte Endprodukt wird lose verladen, in BigBag's oder immer seltener in Papiersäcke abgefüllt. Für das Abwägen steht eine 30 Tonnen Brückenwaage und eine Palettenwaage bereit. Eine Hebebühne ermöglicht das Beladen der verschiedensten Transportanhänger.
Bei Mais kann mit der Sortenwahl beziehungsweise dem Reifegrad, bei Gras durch Anwelken, der Trocknungstarif direkt beeinflusst das heisst tief gehalten werden. Möchte ein Kunde überschüssige Trockenprodukte verkaufen oder möchte er gerne zukaufen, so kann er das dem Trocknungsmeister mitteilen oder über die Marktplatz-Internetseite der Grastrocknung ausschreiben.
Was der Kunde nicht erwarten kann ist das längerfristige Lagern des Trockengutes und einen Vollservice. Das heisst dass der Schichtführer das Abladen des Grüngutes und das Abfüllen der Bags und Säcke nicht übernimmt. Er hilft jedoch, nebst seiner eigentlichen Aufgabe - dem Überwachen des Trocknungs- und Pressvorganges, beim Verladen.